SEVILLA, 13 (EUROPA PRESS)
El proyecto Impulso 2, en marcha desde julio de 2022 y que investiga la aplicabilidad y ventajas del uso de la fabricación aditiva metálica (tecnología SLM) en el sector médico a través de la fabricación personalizada de implantes lumbares de titanio grado 5 (Ti6Al4v) aplicando técnicas de diseños Lattice y estructuras porosas, ha empezado a dar “sus primeros pasos”, ha informado este viernes el consorcio responsable de esta iniciativa.
El proyecto se desarrolla a través de un consorcio compuesto por cuatro empresas (Cubicoff , Grupo Sevilla Control, Arsoft y Element) y una agrupación empresarial innovadora, Andalucía Aerospace Clúster, han explicado en un comunicado.
El proyecto Impulso en esta segunda fase –la primera centrada en el ámbito aeronáutico y desarrollada en esta misma convocatoria el año pasado– propone un desarrollo novedoso en la cadena de valor de componentes de titanio fabricados por impresión 3D, con la finalidad última de establecer una metodología eficiente y sencilla que permita la implantación de la tecnología aditiva, asistida por Realidad Virtual, y diseño reticular en la cadena de producción de los implantes médicos futuros.
El objetivo del proyecto es conseguir una mejora de las soluciones actuales de implantes tradicionales que existen en el mercado, al permitir a través de la aplicación de las tecnologías de impresión 3D, una personalización completa del producto. De esta manera se mejora de forma exponencial tanto la calidad de vida del paciente como el tiempo y coste requerido para la preparación, operación y recuperación, permitiendo la adaptación total del implante a la estructura ósea del paciente.
Las principales actividades que se ha llevado a cabo en el proyecto Impulso Fase 2, descritas de forma secuencial, corresponden con diseño personalizado de una prótesis de titanio a partir de una estructura ósea espinal real; aplicación de técnicas de diseño reticular –Lattice–, con el objetivo de reducir el peso del implante y mejorar la resistencia mecánica del mismo; o fabricación de implantes de titanio por impresión 3D y postprocesado posterior –tratamiento térmico, mecanizado y tratamiento superficial– para garantizar las óptimas propiedades del implante según los requisitos definidos por los expertos médicos que han colaborado en el proyecto.
También realización de ensayos estáticos, de fatiga y superficiales, además de aplicación de técnicas de realidad virtual en operatorio en entornos de laboratorio; y validación de los resultados y conclusiones de las ventajas que puede llegar a aportar esta tecnología disruptiva con respecto a los implantes tradicionales utilizados actualmente.
Este novedoso proyecto cuenta con el apoyo en formato de subvención del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo dentro del programa para Agrupaciones Empresariales Innovadoras (AEI) y forman parte del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia a través de los fondos Next Generation EU de la Unión Europea.
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